1.确定型钢轧制时轧件的咬入点对实现稳定轧制有重要意义。

2.随着现代化工业技术的迅速发展，对轧件的品种、规格、质量和产量的要求日益提高。

3.得到了各道次轧件的三维变形结果。

4.结果证明:理论计算的轧件头尾宽度与实轧测量值相符.

5.得到了各道次轧件的三维变形结果。

6.考虑轧件和辊系间的接触力与变形协调关系，采用一种选代的方案，开发了一个分析三维板带轧制过程的计算机模型。

7.研究了轧制过程中轧件表面温度上升的机理。

8.通过对轧辊与轧件相对速度的分解，作出轧制速度曲线，得出满足轧件不转的条件。

9.轧制过程中，轧制直径压缩产生的非圆体积大小对解释轧件心部疏松原因、提高轧件尺寸精度、扩大斜轧技术应用具有重要的意义。

10.研究了轧制过程中轧件表面温度上升的机理。

11.通过钢辊轧制铅件模拟热轧钢件，研究了平辊轧制矩形件过程，轧件的宽高比、鼓形比和压下率三个参数对脱方的影响。

12.对提高斜轧辊型面加工精度及斜轧件精度有较明显的意义。

13.对提高斜轧辊型面加工精度及斜轧件精度有较明显的意义。

14.分析了柳钢高线轧钢生产出现的轧件头部开叉现象的成因，介绍了改进措施及其实施后的效果。

15.在大圆钢轧制或大断面轧件延伸孔型系统中，双半径椭圆孔型与单半径椭圆孔型相比，具有轧件易咬入、变形较均匀、孔型磨损小等优点。

16.对各种轧制情况下轧件被咬入的条件进行了分析，并且得出了在不同轧制情况下的咬入条件，可供型钢轧制工艺设计时参考。

17.对由塑性功和摩擦做功引起的轧件温度上升进行了深入研究。

18.随着狗骨位置的增加，轧件角部拉应力增加。

19.分析了轧制速度、压下量、轧件初始厚度对轧制力的影响。

20.该锥形辊道实现了轧件的运输与旋转。

21.运用该模型对2050现场实际轧制过程进行模拟计算，分析了轧制过程轧件变形场、温度场及显微组织的演变规律。

22.基于纵向变截面轧制的特点，根据轧件受力分析了LP钢板轧制过程的咬入角和咬入条件。

23.分析了柳钢高线轧钢生产出现的轧件头部开叉现象的成因，介绍了改进措施及其实施后的效果。

24.该系统能够逻辑控制剪刃的运行规律，保证剪刃线速度与轧件线速度同步，保证剪切产品长度的定尺精度。

25.该锥形辊道实现了轧件的运输与旋转。

26.轧件跟踪控制是计算机过程控制的基础，是实现自动控制的关键。

27.对各种轧制情况下轧件被咬入的条件进行了分析，并且得出了在不同轧制情况下的咬入条件，可供型钢轧制工艺设计时参考。

28.文摘：确定型钢轧制时轧件的咬入点对实现稳定轧制有重要意义。

29.分析了轧制速度、压下量、轧件初始厚度对轧制力的影响。

30.基于对轧件与轧辊截交线的分析，提出了在二维直角坐标系中确定轧件咬入接触点的方法。

31.基于纵向变截面轧制的特点，根据轧件受力分析了LP钢板轧制过程的咬入角和咬入条件。

32.结果证明:理论计算的轧件头尾宽度与实轧测量值相符.

33.运用该模型对2050现场实际轧制过程进行模拟计算，分析了轧制过程轧件变形场、温度场及显微组织的演变规律。

34.在大圆钢轧制或大断面轧件延伸孔型系统中，双半径椭圆孔型与单半径椭圆孔型相比，具有轧件易咬入、变形较均匀、孔型磨损小等优点。

35.通过钢辊轧制铅件模拟热轧钢件，研究了平辊轧制矩形件过程，轧件的宽高比、鼓形比和压下率三个参数对脱方的影响。

36.考虑轧件和辊系间的接触力与变形协调关系，采用一种选代的方案，开发了一个分析三维板带轧制过程的计算机模型。

37.随着现代化工业技术的迅速发展，对轧件的品种、规格、质量和产量的要求日益提高。

38.文摘：确定型钢轧制时轧件的咬入点对实现稳定轧制有重要意义。

39.轧件跟踪控制是计算机过程控制的基础，是实现自动控制的关键。

40.在模拟过程中应用质量放缩、沙漏控制技术，得到了各道次轧件变形结果及轧制力曲线。

41.采用有限元数值模拟方法，比较分析了三辊楔横轧与两辊楔横轧轧件内部缺陷的产生几率和存在形式。

42.对由塑性功和摩擦做功引起的轧件温度上升进行了深入研究。

43.轧制过程中，轧制直径压缩产生的非圆体积大小对解释轧件心部疏松原因、提高轧件尺寸精度、扩大斜轧技术应用具有重要的意义。

44.基于对轧件与轧辊截交线的分析，提出了在二维直角坐标系中确定轧件咬入接触点的方法。

45.在棒材的高速轧制过程中，经常在裙板设备上出现轧件追尾现象。

46.轧件不转是行星斜轧机轧制的重要工艺要求。

47.确定型钢轧制时轧件的咬入点对实现稳定轧制有重要意义。

48.在棒材的高速轧制过程中，经常在裙板设备上出现轧件追尾现象。

49.该系统能够逻辑控制剪刃的运行规律，保证剪刃线速度与轧件线速度同步，保证剪切产品长度的定尺精度。

50.轧件不转是行星斜轧机轧制的重要工艺要求。